Warenkorb (0)
Schließen
Es war ein weiterer gemütlicher Abend in Onkel Dagoberts Arbeitszimmer, und die Neffen – Huey, Dewey und Louie – waren wieder da. Sie waren begierig auf weitere Geschichten. Diesmal hatte Onkel Dagobert ihnen eine besondere Geschichte zu erzählen. Es ging um einen bemerkenswerten Umschwung in einer seiner Fabrikabteilungen.
„Kommt her, Jungs“, begann Onkel Dagobert. „Ich erzähle euch die Geschichte von der Schweißabteilung, die zu 94 % ausgelastet war und dennoch einen Weg gefunden hat, viel mehr zu produzieren. Es ist eine Geschichte über Einfallsreichtum und die Macht von Effizienz und Effektivität.“
„Vor Jahren“, begann Onkel Dagobert. „Ich hatte eine Fabrik, in der die Schweißabteilung immer voll ausgelastet war. Die Maschinen brummten, die Arbeiter waren beschäftigt, und wir waren zu 94 % ausgelastet. Trotz alledem konnten wir die steigende Nachfrage nach unseren Produkten nicht befriedigen. Es schien, als gäbe es keine Möglichkeit, mehr zu produzieren.
Die Neffen hörten zu und stellten sich das geschäftige Treiben in der Abteilung vor.
„Eines Tages besuchte uns Daniel Düsentrieb, unser brillanter Ingenieur. Er warf einen Blick auf die Schweißabteilung und sagte: ‘Dagobert, wir müssen intelligenter arbeiten, nicht härter.’ Ich war neugierig, was er damit meinte, und bat ihn um eine Erklärung.“
Analyse des Arbeitsablaufs
„Daniel begann damit, den Arbeitsablauf zu analysieren“, so Onkel Dagobert. „Ihm fiel auf, dass die Schweißer zwar hart arbeiteten, es aber viele Ineffizienzen gab. Die Teile warteten zu lange in den Warteschlangen. Es gab zu viel Bewegung zwischen den Arbeitsplätzen. Manchmal warteten die Schweißer auf Teile oder Werkzeuge.
„Das Wichtigste, was Daniel feststellte, war, dass die Schweißer das Hindernis waren. Und dass sie nicht die ganze Zeit schweißten! Sie sammelten die Teile und schweißten sie. Dann trugen sie die schweren fertigen Teile, oft mit Hilfe eines anderen Schweißers, zum Versanddock.“
„Das bedeutete“, so Daniel, “dass mehr als 60 % unserer Kapazität NICHT zum Schweißen verwendet wurde.“
„Er sagte mir, dass ich als erstes einige ungelernte (billige Arbeitskräfte – ½ der Kosten eines Schweißers) finden müsse. Sie sollten den Transport der Komponenten und des fertigen Produkts übernehmen.“
„Er sagte, dass ich fast 100 Schweißer beim Schweißen sehen würde (wir hatten 100 in der Fabrik). Der Schweißbereich würde von fast 100 blauen Lichtern erhellt werden.“
„Daniel hat dann noch weitere Verbesserungen aufgelistet, die uns helfen, noch besser zu werden.
Einführung von Lean-Prinzipien
„Daniel beschloss, dass wir einige Grundsätze der schlanken Produktion einführen sollten“, erklärte Onkel Dagobert. „Zunächst organisierte er den Arbeitsbereich neu, um unnötige Bewegungen zu vermeiden. Wir platzierten Werkzeuge und Materialien in unmittelbarer Nähe der Schweißer. Diese einfache Änderung bedeutete, dass die Schweißer weniger Zeit mit Laufen und mehr Zeit mit Schweißen verbrachten.“
Verringerung der Chargengrößen
„Als nächstes“, so Onkel Dagobert weiter, “reduzierte Daniel die Losgrößen. Wir begannen mit dem Schweißen kleinerer Chargen, um Engpässe und Verzögerungen zu vermeiden. Der Arbeitsablauf wurde reibungsloser und konsistenter. Die Zeit, die die Teile auf die Bearbeitung warten mussten, wurde kürzer.“
Cross-Training der Mitarbeiter
„Eine weitere brillante Idee war die übergreifende Schulung der Mitarbeiter“, so Onkel Dagobert. „Wir brachten den Schweißern bei, viele Aufgaben zu übernehmen. Wir konnten sie je nach Bedarf dorthin versetzen, wo sie am meisten gebraucht wurden. Diese Flexibilität trug dazu bei, den Arbeitsablauf stabil zu halten und Ausfallzeiten zu reduzieren. Wir achten darauf, dass wir keine Schweißkapazitäten verschwenden.
Einführung eines Kanban-Systems
„Schließlich führte Daniel ein Kanban-System ein“, erklärt Onkel Dagobert. „Dies ist eine Möglichkeit, den Arbeitsfluss durch visuelle Signale zu steuern. Wenn eine Arbeitsstation bereit für weitere Teile ist, sendet sie ein Signal. Das Signal geht an die Transportarbeiter, um die richtige Menge an Arbeit zu bekommen. Auf diese Weise konnten wir die Arbeit im Gleichgewicht halten und Überproduktionen vermeiden.“
Die Ergebnisse
„Innerhalb weniger Monate“, so Onkel Dagobert mit einem Lächeln, “wurden erstaunliche Ergebnisse erzielt. Die Schweißabteilung, die bereits zu 94 % ausgelastet war, steigerte ihre Produktion um mehr als 60 %! Wir waren in der Lage, mehr zu produzieren, ohne zusätzliche Schichten einlegen zu müssen. Wir mussten keine weiteren Schweißer einstellen oder neue Geräte kaufen. In der Fabrik ging es nur um Effizienz und Effektivität.
Onkel Dagobert beugte sich vor, seine Stimme war voller Stolz. „Ihr seht also, selbst wenn ihr glaubt, dass ihr voll ausgelastet seid, gibt es Ineffizienzen und Ineffektivität. Wenn man sich damit befasst, kann das zu bemerkenswerten Verbesserungen führen. Es geht vor allem darum, Ihre Prozesse zu analysieren und die Verschwendung von Ressourcen zu reduzieren. Stellen Sie sicher, dass Sie jeden Teil Ihres Systems für die Beschränkung optimieren.
Huey, Dewey und Louie riefen erstaunt aus. „Wow, Onkel Dagobert! Das ist ja unglaublich! Wir wussten gar nicht, dass man so viel mehr erreichen kann, wenn man die Dinge effizienter und effektiver macht.“
„Ja“, kicherte Onkel Dagobert, “das ist die Magie der Effizienz, Jungs. Denkt daran, immer nach Verbesserungsmöglichkeiten zu suchen und nie aufzuhören, darüber nachzudenken, wie man Dinge besser machen kann. Das ist das Geheimnis, um im Geschäftsleben voranzukommen.“
Die Jungen nickten, ihre Köpfe schwirrten von den gelernten Lektionen. Als sie in dieser Nacht zu Bett gingen, träumten sie von effizienten und effektiven Fabriken. Von effizienten und effektiven Bedienern (Schweißern) an ihren Arbeitsplätzen. Sie träumten von unendlichen Möglichkeiten, was Fabriken leisten könnten. Mit ein wenig Einfallsreichtum und harter Arbeit, inspiriert durch die Weisheit ihres Onkels Dagobert.
Die wirkliche (und wahre) Geschichte (sie stammt von Kevin Fox) war, dass Schweißer rar und teuer sind. Die Schweißer führten nicht nur die Schweißarbeiten aus, sondern brachten auch das fertige Produkt zum Versanddock. Das bedeutete, dass sie nicht schweißen konnten. Schlimmer noch, es waren 2 Personen erforderlich, um die schweren Produkte zu tragen. (Die Schweißer waren der Engpass oder das Hindernis). Die Lösung war, die Kosten ein wenig zu erhöhen. Man versetzte 2 nicht benötigte ungelernte Arbeiter, um die fertigen Produkte zu transportieren.
Sie erreichten 65 % mehr Kapazität und Produktion.